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脫硫循環(huán)泵的故障原因分析與處理

一、脫硫循環(huán)泵的作用

脫硫漿液循環(huán)泵是脫硫系統(tǒng)的重要組成部分，對鍋爐尾氣排放起著至關(guān)重要的作用，將吸收塔底部漿池內(nèi)的15%濃度石膏漿液輸送至螺旋噴嘴，每臺脫硫循環(huán)泵對應(yīng)一層噴嘴，使?jié){液通過噴嘴后盡可能的霧化與逆向的煙氣發(fā)生化學(xué)反應(yīng)吸收煙氣中的SO2，也使進入吸收塔內(nèi)部的煙氣溫度降低，以保護吸收塔內(nèi)部的防腐材料不被高溫?zé)煔鈸p壞。

二、循環(huán)泵故障的原因分析

脫硫循環(huán)泵發(fā)生故障的因素主要有以下幾個方面：

(1)入口濾網(wǎng)堵塞。由于設(shè)備長時間運行,吸收塔防腐襯膠老化造成有部分襯膠脫落，粘附在入口濾網(wǎng)上。入口濾網(wǎng)為PP濾網(wǎng)，會隨著機組長時間運行，出現(xiàn)老化損壞的情況。吸收塔在維護完成后,由于維護人員未能完全清理完所有的雜物。吸收塔生成較多的石膏結(jié)晶未成及時排走。

(2)泵體的機械密封壞磨損。機封密封水的壓力不足或存在雜質(zhì)，會對機械密封環(huán)造成磨損。如密封水壓力不大于泵的出口壓力，對機封冷卻和密封，如若存在雜質(zhì)，漿液會流進機封的動靜環(huán)里，以致機封磨損。同理，密封水長期也會加劇機封磨損，甚至損壞。

(3)軸承箱的滲油、溫度高、振動大。軸承箱油封磨損或端蓋螺栓斷裂等原因造成滲油。而油封磨損會讓外部的機封水或機封漏漿進入到軸承箱內(nèi)，致油質(zhì)變差而降低冷卻后果。軸承與軸承箱的間隙過大或過小，泵體葉輪磨損會導(dǎo)致軸承振動大。

(4)進出口管道結(jié)垢嚴重。長時間停運漿液循環(huán)泵時,未能將管道內(nèi)的漿液沖洗干凈，結(jié)垢在管壁上，當(dāng)再次啟泵時，由于漿液流量不暢造成管道振動嚴重。

以上原因是影響我廠脫硫循環(huán)泵正常運行較為常見的原因。其他的原因如漿液濃度過高、減速機的冷卻水偏小、進出口大小頭破損嚴重、電機電流偏小等也發(fā)生過,也是不容忽視的因素。

三、循環(huán)泵故障的處理方法

由于脫硫漿液循環(huán)泵布局及結(jié)構(gòu)已經(jīng)不能更改，因此，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)有實際運行情況，從運行調(diào)節(jié)和維護等方面尋找切實可行的處理措施，保證脫硫系統(tǒng)安全和高效運行。

1、維護控制

(1)在機組停機檢修期間，應(yīng)對吸收塔排空，維修人員應(yīng)清理干將里面的雜物雜質(zhì)，選用質(zhì)量更好的防腐材料，并在做吸收塔防腐時，要嚴謹施工，監(jiān)督質(zhì)量人員要監(jiān)督到位。

(2)機械檢修人員要熟練掌握機械安裝和調(diào)整工藝，機封及其動靜環(huán)要調(diào)整到位，對軸承和軸承箱安裝和調(diào)整時間隙要配合，符合安裝標準。

(3)由于吸收塔漿液腐蝕性較強，膨脹節(jié)、進出口大小頭等易損壞的配件要準備好備品，發(fā)時老化，維修人員應(yīng)在漿液循環(huán)泵退備用時及時更換。

2、運行控制

(1)吸收塔漿液PH值是濕法脫硫系統(tǒng)反應(yīng)工藝的核心，漿液PH值提高加上漿液密度過大，及時調(diào)節(jié)脫硫運行參數(shù)，容易在管壁結(jié)垢或阻礙入口濾網(wǎng)。因此，要通過數(shù)據(jù)分析參數(shù)狀況，保持在較佳狀態(tài)。

(2)運行人員應(yīng)提高操作技能和設(shè)備巡查質(zhì)量。漿液循環(huán)泵在停止狀態(tài)時，應(yīng)加強管道沖洗防止管道殘留漿液。設(shè)備巡查時，對油位、油質(zhì)、冷卻水回水流量、設(shè)備外觀細心觀察，使用測溫儀和測振儀對設(shè)備測溫測振，如發(fā)現(xiàn)設(shè)備存在異常，應(yīng)果斷采取措施，如對軸承箱補充潤滑油、切換至備用泵運行。在停泵期間，維修人員應(yīng)及時維修設(shè)備，倉管人員應(yīng)做好設(shè)備備品工作，讓設(shè)備及時得到更換，保證設(shè)備正常投入。

(3)工藝水系統(tǒng)是運行設(shè)備的重要保證。漿液循環(huán)泵機封需要冷卻水來密封和冷卻，減速機也需要冷卻水降溫，因此，需保證工藝水系統(tǒng)運行正常。工藝水泵的入口濾網(wǎng)能過濾雜質(zhì)，管道才能暢通，機封動靜環(huán)使用壽命也能延長。工藝水泵的出口維持正常壓力，才有足夠的水量對設(shè)備進行降溫，機封里的密封水也能更好地封堵截漿液滲漏。

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